1996年7月，黄成从无锡机械制造学校机械制造专业毕业，随后进入锡柴。作为第一代知识型产业工人，他从学徒做起，27年间转战过多个岗位，操作过多种生产设备。

　　1997-2003年，黄成在研发部中试车间，担任数控操作工和班组长，操作过台中立式卧式加工中心、B+W立卧复合加工中心。2003-2011年，他调任CA6DL机加工车间，担任过生产线工段长和专务工作，操作过以桁架机械手、自动滚道、机器人串接加工中心、数控专机组成的自动化生产线年，黄成调到惠山基地（重机部），围绕数字化和智能制造进行艰苦探索。其间，组建6支项目小组，分别从数控操作、设备维修、工艺技术、零件检测、刀调操作和发动机装调操作等方面进行技术提升。年均开设30次培训班课程，培训500多人次。

　　从第一个掌握数控编程语言，到为车间构建数字化体系，再到智能生产调度负责人，黄成见证了锡柴第三次创业和第四次创业历程。

　　1996年7月，我从无锡机械制造学校毕业，和同专业11名同学进入锡柴。但其实，在校第四年，我就到锡柴实习过。那次实习让我大开眼界，我第一次真切体会到规模化机械制造的工业场景。

　　我学的是机械制造专业，从钳工实习加工铁榔头，到学习操作车床、铣床、锯床、滚齿机等，甚至砂芯铸造试验，什么都做过。毕业设计是从一个产品零件毛坯图开始设计整套工艺过程，包括夹具和刀具在内的整套图纸、文件。我们小组4个人，画了20多张图纸，其中夹具设计图就有3套。

　　这4年学习打下的基本功，对我后来作为锡柴第一代数控操作工起到重要作用。锡柴是无锡市明星企业，我进厂时已加入一汽集团，全厂四五千人，年产柴油机四五万台。那是制造业比较辉煌的时代，企业待遇也不错，穿着工作服走在大街上，随时都能感受到路人羡慕的眼光。

　　但当时中国制造业整体水平还很落后，生产手段和生产效率跟现在没法比。锡柴早期生产条件艰苦，老加工车间在一个大厂房里，头上是高高的天车，车间里一台一台机床挤在一起，每台机床旁都有一位师傅操作。机床用切削液味道很浓，再加上润滑油和清洗剂气味，整个大厂房看起来雾蒙蒙的一片。

　　劳动强度很大。师傅在机床旁一干就是几个小时，有时甚至干到10个小时，一身油一身汗。夏天尤其辛苦，工作服上往往有层盐霜。中午休息时，他们就到车间外找个地方歇歇。师傅们都很淳朴，身上透出一股干劲，对物质利益看得不是很重，企业精神朝气蓬勃。

　　我是农村娃，原以为到锡柴就是鲤鱼跳龙门，像师哥师姐那样从事工艺员等基础技术工作。但我们这届中专生恰好赶上改革，被划入一线操作工人行列。说实线年，还要在操作岗位上和机床打交道，确实给我们带来不小心理冲击。

　　现在来看，我们正好赶上锡柴转型时期，原有工人的知识结构不足以支撑企业转型。中专生下沉前方，提升一线操作工知识水平，为锡柴从传统制造迈向数控制造储备力量。这种大背景下，作为锡柴第一代知识型产业工人，我们利用所学助力制造转型，获得了与工厂跨越式发展同步的自我成长。

　　我被分配到工装车间（现在的机工车间），主要从事刀具和夹具制造。第一次到工装车间时，车间主任来迎接我们，他的样子和蔼可亲，说了一通无锡话，我们似懂非懂。其大意是，接收中专生干操作岗，他非常开心，希望我们学好学通。

　　接着，他拿出一套图纸让我看。这是套夹具图纸，从装配图到具体零件图都有，我琢磨了大半天时间。车间主任后来问我，图上这个式样那个标注是什么意思，很明显是在考我。好在我基本功扎实，看图制图都得心应手。他对我的回答很满意，对我的评价是“水平可以”，然后，给我安排了一位师傅。

　　师傅叫王挺，我跟着学习操作铣床。他虽然年轻，本事可不小，手上功夫十分了得，获得过江苏省铣工状元，做事稳当有条理，对工位环境要求严格。我从书本上看过机械加工的各种轮廓和构型，他却能通过一台铣床将这些变成现实。

　　掌握操作本领，不仅需要理论知识，还需要在操作过程中调校和运算，掌握一定技巧。王师傅让我看到铣床操作高手所能达到的境界，也是我未来努力的目标。

　　当年8月，我和几位师傅被派到天津台中精机股份有限公司，学习数控编程和操作。这是我第一次出远门，从无锡到天津，坐20多个小时绿皮火车。集中学习2周后，回到锡柴，我被调入（工装车间）精机间。

　　精机间是一个独立空间，工作环境较好，安装有空调，当时只有四五个人，我主要操作汉川数显精密镗床。带我的师傅叫钦保兴，50多岁，人称“精机王”。他从20多岁一直干到60岁，从精密镗工岗位退休。

　　钦师傅话不多，做事不紧不慢，干活丝丝入扣，他所在岗位责任重大。我这个毛头小伙子，刚开始很不适应，时间一长，受他影响，干活不再那么急躁。

　　制造现场有很多变量，需要考虑不同的材质、不同的加工环境、不同的切削余量，以及刀刃应该磨到什么水准，切削时速度如何掌握，形状如何变化等。跟着钦师傅，我学到很多操作技巧和经验。

　　半年不到，1997年4月，我被抽调到研发部中试车间，从事数控操作。回想起来，在较短时间内，我就换了两个师傅和两个操作岗位，企业似乎有意培养我到加工中心。与车铣刨磨传统制造不同，加工中心是数控制造，这是一个巨大的跨越和挑战。

　　加工中心从台中精密机械（上海）有限公司生产的两台数控机床起步。设备到位前半年，我被派往其天津分公司，学习数控编程操作方法。

　　按照计划，这两台数控机床，一台安装在工装车间，一台安装在中试车间。中试车间专门试制柴油机产品，但领导后来改变主意，将两台设备都安装在中试车间。设备每台80万元，是当时全厂最昂贵、最先进的设备。为创造恒温环境，中试车间安装了两台5匹空调。

　　我被调入中试车间，成为第一代数控操作工。这是一个重要转折，数控机床是新生事物，全厂几乎没人会编程操作。我面临的第一个问题是，突然间没有了师傅，而到天津也只是学习了皮毛，根本没办法承担产品制造。面对这两个宝贝疙瘩，大家都束手无策。

　　怎么办？只有从头学起。我抱着编程说明书和设备操作手册没日没夜地看，分析每个语句所能实现的功能。看完一段消化一段，边看资料边上机测试，设计试验方案验证程序功能。一点点地推进，一点点地积累，一步步地进攻。

　　另一台数控机床由我在机械制造学校的同学操作。功夫不负苦心人。经过3个多月钻研，我们终于掌握了操作方法。铣、钻、镗、铰，看到数控机床按照操作指令把气缸体加工出来时，大家都松了一口气。

　　台中精机编程攻下来后，我预感到数控制造将成为现代制造发展趋势，更坚定了作为现代制造工人的信心。在锡柴发展史上，启用台中精机是一个里程碑事件，标志锡柴进入一个用数控语言代替人工摇手柄的时代。从那以后，数控制造给锡柴人带来了越来越多的震撼与惊喜。

　　我开始摸索数控编程操作技术。从简单编程到高级程序语言研究，通过实验验证说明书上没有重点体现的功能。

　　第一次用高级程序语言加工油底壳凸模非常吃力。正好是夏天，当时我住的集体宿舍就是现在的锡柴健康中心，中试车间距离宿舍只有200米左右，但为了攻关，一个月来我基本睡在车间里，无时无刻不在考虑：怎么把图形转换成程序语言？如何进行实验和调试？

　　程序编出来后，为验证程序的准确性，还要进行大量计算和复核：比如0度位置对不对？90度位置是否一致？所有数据带上小数点后，程序运算和运行精度能否保证？所有分支跳跃条件运行结果和程序设计是否一致？整个过程非常复杂。经过不断实验和推算验证，历时近一个月，我们才将模具大部分形状加工出来。

　　有了第一次加工经验，再通过总结和实验，第二次加工就顺利很多。我们将时间缩短到两周，而且数控编程水平进一步提升。

　　第三次加工是2000年，给奥威CA6DL加工油底壳模具。我已经开始CAM（利用Pro/E和UG专业计算机辅助制造软件）在数据加工中的实际应用，一周内就加工出凸模、凹模和顶件板，而且还能加工不受工艺限制的全部曲面形状。

　　模具从机床上吊下时，站在旁边的工装车间主任问：“小黄啊，这会让多少人下岗？”这句话我记忆犹新。就传统制造业而言，有经验的老师傅是最宝贵的财富，手艺精湛的七级工、八级工备受尊崇。

　　但数控机床对操作工提出更高要求，老师傅们的优势不复存在，需要从头学起。这就逼着大家努力掌握全新程序语言，否则就会落后于时代。遗憾的是，并非每个人都能跟上数控时代。从情感角度，数控机床以颠覆者形象出现，但从企业角度，谁尽早拥抱数控制造，谁就获得领先技术优势。

　　对数控加工工艺性研究最广泛的一次是DK机（CA6DL系列）试制。为最大限度缩短开发周期，DK机遵循并行工程原则，即设计研发、试制试验和工程规划齐头并进。

　　没有正式工艺方案，也没有专用工装设备，我们从17张图纸开始，先后解决没有合适的刀具、自制简易夹具、工艺方案准备、特殊程序准备和验证、各种设备工序分配、加工中质量控制等难题。

　　第一次是2000年5月，我们6个人被派去验收B+W立卧复合加工中心，学习西门子编程和B+W设备操作。B+W设备是锡柴第一次引进的准高速大型加工中心。3台设备4000万元，构成小型柔性生产线，其中一台设备是五面体加工中心，配置最先进的西门子840D数控系统。

　　掌握这种数控系统挑战很大。台中精机采用日本发那科操作系统，编程相对简单，而840D数控系统是德系设备里最成熟、兼容性最强、可扩展性最大的数控平台，是世界一流制造技术的象征。

　　工艺方面，B+W设备采用很多先进制造理念，如枪钻工艺、高速刚性攻螺纹，加工中心上车削工艺、角度头加工、立卧复合加工、重金属刀排镗孔、CBN刀片加工等。

　　在德国工程师的配合下，从验收、组装到操控，包括更新和开发一些新功能，我们用25天时间完成验收任务。第一次出国让我大开眼界，西门子强大数控系统展示了现代数控制造所能突破的边界，让我们看到中国制造的发展方向。

　　回国后，由于生产品种调整，操作程序需要做出适应性改变。在没有德国工程师帮助的情况下，我带领小组认真学习德方编程调试的经验和技巧，融会贯通这些窍门。与工艺部门合作，先后完成DK机系列、4DK系列在B+W设备上的加工任务。事实证明，我们可以做得和德国工程师一样出色。

　　第二次是2002年12月，到德国GROB公司预验收CA6DL生产线设备，学习数控编程和操作。这次验收规模较大，工厂先后派出五六批人，除专业技术员和操作工外，还有相关部门领导。经过选拔，我成为参与验收的第一批人员，在德国待了21天。

　　德国GROB公司生产机床和生产线，全球排名前三，其设备用于奔驰、宝马等发动机生产线，但价格不菲，一条生产线亿多元。为制造高质量柴油机，从十万级到千万级，再到亿级，锡柴在设备上不惜投入巨资。

　　跟B+W加工中心那条柔性化生产线不同，我们从GROB公司引进整条生产线，包括L缸体和L缸盖。当在GROB公司看到最高水平自动化生产线时，我相当震撼：中间运输靠桁架机械手、机器人、自动滚道，整条线绝大部分用数控自动实现……原来先进制造可以做到这种程度，甚至实现无人制造。这次验收和学习，再次刷新我对先进制造的认知。

　　磨合过程中有个小插曲。德方现场项目经理说，设备终验收签字前中方不能动，但我们却认为，不动设备怎么验收？另外，这让我们下定决心，只有尽快掌控操作技术，才能发挥设备效益。

　　因此，德方在现场安装调试时，我们就拿着德文或者英文字典跟着学习，给他们做好帮手。他们下班后，中方小组就聚在一起复盘：德国人是怎么做的？其中有什么逻辑方式？我们应该怎么应对等。

　　我仔细研读操作程序，一句一句地推。